Le processus de production consistant à couler en continu de l'acier en fusion à haute température en brins coulés présentant des formes et des dimensions de section transversale spécifiques est connu sous le nom de coulée continue d'acier.
L'équipement requis pour réaliser ce processus est appelé installation ou système de coulée continue. Les machines de base-comprenant l'équipement de coulée de l'acier, l'unité de machine de coulée continue elle-même, l'équipement de la zone de coupe et les systèmes de collecte et de transport des barres factices- intègrent des technologies mécaniques, électriques et hydrauliques et sont communément appelées simplement machine de coulée continue.
Étant donné que la machine est configurée dans un arc de quart de cercle-, sa hauteur est inférieure à celle des types de pliage vertical ou vertical- ; cela se traduit par un poids d'équipement plus léger, des coûts d'investissement inférieurs et une installation et une maintenance plus faciles, conduisant à une adoption généralisée.
La hauteur réduite signifie que le toron coulé est soumis à une pression ferrostatique plus faible pendant la solidification, ce qui minimise les fissures internes et la ségrégation causées par la déformation bombée, facilitant ainsi des vitesses de coulée plus élevées et une qualité de toron améliorée.
Consommation d'énergie de chauffage réduite : les brins coulés en continu ne nécessitent pas de réchauffage avant le laminage, réduisant ainsi la consommation de gaz combustible d'environ 50 %.
Perte de métal réduite : les pertes dues au rognage de la tête et de la queue du toron sont réduites de 10 à 15 % observées lors de la coulée de lingots à seulement 1 à 2 % en coulée continue.
Coûts de main-d'œuvre optimisés : les lignes de coulée continue automatisées peuvent réduire le nombre d'opérateurs requis de 70 %.